Dalam pelatihan CNC bubut, siswa belum menguasai kinerja peralatan mesin CNC. Oleh karena itu, mereka sering melewatkan alat selama pemrosesan dan operasi, menyebabkan kerusakan alat, sisa benda kerja, dan chuck alat mesin. Dan pemegang alat listrik, serius mempengaruhi keakuratan alat mesin dan bahkan melukai operator.
Dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, terutama aplikasi luas dari serangkaian perangkat lunak simulasi kontrol numerik seperti Yulong, siswa dapat menggunakan perangkat lunak simulasi untuk memprogram alat mesin kontrol numerik, menggunakan panel operasi, mengatur alat, mengatur alat, benar dan benar perangkat lunak sebelum operasi yang sebenarnya. Pemesinan dan latihan simulasi lainnya.
Melalui simulasi virtual, Anda dapat secara efektif memeriksa kesalahan pemrograman dan pengaturan alat, dan juga memeriksa kemungkinan tabrakan dan bahaya. Sangat penting untuk meningkatkan teknologi pengoperasian mesin CNC siswa dan menjaga keamanan peralatan dan peralatan mesin. Tetapi apakah sudah lulus program pemeriksaan simulasi, dapatkah Anda menjalankan program pemesinan otomatis secara aman pada alat mesin CNC? Jawabannya adalah tidak".
Melalui simulasi virtual, terutama untuk mengamati kebenaran dari kontur pemesinan dan lintasan keseluruhan perkakas mesin, dan beberapa detail spesifik pemrosesan, seperti apakah jumlah pemotongan masuk akal, pengaturan pahat dan input parameter sudah benar, hanya dapat berpengalaman dalam pemesinan yang sebenarnya. Oleh karena itu, pemrosesan pada alat mesin masih harus dicegah terlebih dahulu, dan bahaya tersembunyi seperti "tabrakan" harus ditemukan dan dimodifikasi secara hati-hati dan tepat waktu untuk menghilangkannya melalui pemrosesan potongan pertama. Artikel ini dimulai dengan penerapan pemrosesan otomatis, dan berbicara tentang metode dan langkah-langkah pencegahan tabrakan dalam operasi tertentu.
"Tiga, dua, satu atap" Pemesinan alat mesin CNC dapat dengan mudah diringkas menjadi tiga tugas utama: pemrograman, pengaturan alat dan pemesinan otomatis. Apakah pemrogramannya benar, apakah jumlah pemotongan yang dipilih masuk akal, apakah pengaturan pahat dan input parameter akurat, akan tercermin dalam pemrosesan otomatis. Untuk mencegah kecelakaan keselamatan, kunci untuk menerapkan pemrosesan otomatis adalah yang pertama, yang biasanya disebut "pemrosesan pemotongan percobaan pertama", dan menemukan dan memperbaiki faktor kesalahan tersembunyi.
Oleh karena itu, perlu untuk "three see two and one stop" ketika melakukan pemrosesan otomatis untuk mencegah tabrakan dan kecelakaan keselamatan lainnya dan memastikan kualitas pemrosesan. "Three Looks" meliputi:
Lihatlah programnya. Pertama lihat apakah nama program itu benar. Ada banyak program yang disimpan dalam sistem. Periksa nama program yang dijalankan oleh mesin dengan hati-hati. Jika nama program salah, nama program yang akan dieksekusi harus dipanggil kembali dalam mode otomatis, dan nama program yang saat ini dijalankan oleh sistem saat ini harus ditampilkan di area tertentu di layar. Kemudian lihat segmen program. Segmen program pemesinan saat ini ditampilkan di layar. Anda dapat menentukan apakah pernyataan itu benar dan konsisten dengan teknologi pemrosesan saat ini dengan melihat segmen program. Anda dapat mengetahui apakah tujuan pemrosesan segmen saat ini sejalan dengan eksekusi mesin dengan menonton segmen program saat ini. Tujuan pemrosesan paragraf ini konsisten. Jika ternyata posisi pahat salah atau arah pahat tidak sesuai dengan tujuan blok, eksekusi harus dihentikan segera, kemudian reset, tarik alat secara manual jauh dari benda kerja, lalu temukan penyebabnya. kesalahan.
Lihatlah koordinat benda kerja. Layar akan menampilkan koordinat sistem alat mesin saat ini, koordinat sistem koordinat benda kerja, dan nilai lainnya. Selama pelaksanaan pemesinan otomatis, fokus pada benda kerja yang ditampilkan mengoordinasikan nilai dan nilai yang tersisa. Nilai koordinat benda kerja adalah posisi ujung pahat relatif terhadap benda kerja, dan nilai yang tersisa adalah jarak yang tersisa dari ujung pahat ke titik target blok.
Tampilan ketiga pada posisi mata pisau. Kontur yang dibuat oleh alat mesin CNC adalah lintasan yang diperlukan oleh ujung alat. Melihat posisi ujung pahat adalah posisi ujung pahat relatif terhadap benda kerja.
"Tiga pandangan" dalam proses pemrosesan adalah seragam. Terutama koordinat benda kerja yang ditampilkan dan posisi ujung pahat harus diamati pada saat yang sama untuk melihat apakah posisi ujung pahat konsisten dengan koordinat benda kerja yang sebenarnya, jarak antara ujung pahat dan benda kerja dan nilai yang tersisa ditampilkan. Jika cocok, itu tidak akan bertabrakan dengan benda kerja atau chuck.
Jika posisi ujung pahat tidak sesuai dengan nilai yang ditampilkan, segera hentikan eksekusi program, kemudian setel ulang, hentikan dan keluar dari pahat, dan periksa serta analisis penyebab kesalahan.
"Dua keharusan" dan satu harus dieksekusi dalam satu tahap. Peralatan mesin CNC memiliki fungsi eksekusi "SBL" segmen tunggal. Selama eksekusi pemesinan otomatis, aksi pemesinan ditunda setelah setiap eksekusi blok. Untuk melanjutkan menjalankan program, tekan lagi tombol mulai siklus untuk melanjutkan ke blok berikutnya. Melalui eksekusi segmen tunggal, operator diberikan waktu yang cukup untuk melihat program, koordinat, dan ujung pisau untuk mencegah tabrakan yang disebabkan oleh kesalahan program. Terutama saat mengganti alat, perhatikan apakah alat pemutar ditarik kembali ke titik penggantian alat dan apakah itu akan bertabrakan dengan benda kerja atau chuck.
Kedua, perbesaran rendah. Panel kontrol alat mesin CNC memiliki kenop atau tombol penyesuaian kecepatan umpan. Pembesaran rendah terutama untuk mengurangi laju umpan alat selama pemrosesan. Tingkat umpan G00 sangat ditekankan di sini. Mengambil sistem Fanac sebagai contoh, dalam pemrosesan potongan pertama, ujung pahat jauh dari benda kerja, dan penggantian cepat dapat diatur ke "100%". Ketika alat secara bertahap mendekati benda kerja, penggantian cepat harus di tombol "25%" atau "F0". Mengurangi kecepatan umpan pahat, akan lebih mudah bagi operator untuk mengamati dan membandingkan apakah posisi ujung pahat konsisten dengan koordinat yang ditampilkan atau nilai yang tersisa untuk mencegah tabrakan.
Saat G01 mengumpan, pertama-tama putar kenop penimpa ke nol, dan kemudian lepaskan perlahan untuk meningkatkan kecepatan. Pada saat yang sama, perhatikan kondisi pahat, permukaan chip dan benda kerja, dan sesuaikan penimpaannya kapan saja. Khusus untuk pemrosesan lubang dalam, perlu untuk mencegah arah masuk yang salah atau menarik alat, atau fenomena pemotongan atau tabrakan. "One stop" secara akurat mengatakan bahwa harus ada beberapa jeda dalam proses pemrosesan otomatis. Dengan menjeda, operator dapat memiliki persiapan mental yang cukup untuk mengamati dan membandingkan posisi ujung pahat dan tampilan koordinat layar, terutama ketika chip dilukai pada benda kerja atau pahat, mereka dapat menekan tombol penghentian siklus untuk mencegah kesalahan selama operasi karena kebingungan. "Tiga titik dan satu baris" "Tiga titik dan satu baris" adalah konten utama untuk menentukan rute pemrosesan dalam pemrograman. "Tiga poin" adalah titik awal, titik awal kontur, dan titik akhir kontur. "Satu baris" adalah garis kontur yang akan diproses (seperti yang ditunjukkan). Dengan mengacu pada sistem Fanac, misalnya, pemesinan kontur luar, titik awal adalah titik awal dari proses pemotongan pahat. Saat pemrograman, G00 dengan cepat mencapai titik ini dan memulai pemesinan G01. Banyak siswa menggunakan G71, G72, G73, G92 dan instruksi siklus lainnya untuk menetapkan titik awal secara tidak masuk akal. Akibatnya, alat dan benda kerja rusak selama proses retraksi, yang menyebabkan bahaya. Oleh karena itu, pengaturan titik awal harus benar, titik awal harus berada di luar rentang benda kerja kosong, koordinat X lebih besar dari 2mm kosong, dan koordinat Z adalah 2 hingga 3mm di luar permukaan ujung kosong. . Jika kesalahan ukuran kosong relatif besar, titik ini harus lebih jauh dari rentang kosong untuk mencegah tabrakan pahat dengan benda kerja saat pahat G00 diteruskan dengan cepat. Titik awal kontur sesuai dengan parameter P dalam siklus pemesinan G71 dan G73. Dalam blok ini, hanya koordinat X yang ditulis, dan sistem default ke koordinat Z. Dalam pelaksanaan pemesinan, pahat harus diturunkan secara vertikal di luar kontur, jika tidak, alarm kesalahan program akan terjadi selama eksekusi sistem. Ujung kontur sesuai dengan parameter Q dalam siklus pemesinan. Koordinat X titik ini harus lebih besar dari atau sama dengan diameter blanko, tetapi harus lebih kecil dari koordinat X titik awal permesinan, jika tidak pemotong atau bahkan kecelakaan tabrakan akan terjadi ketika G71 ditarik kembali . Koordinat Z dari titik akhir harus menjadi ujung paling kiri dari garis besar. Hubungan antara titik awal dan akhir kontur dan titik awal. Titik awal dan akhir kontur ke kiri dan kanan, dan X naik dan turun. Titik awal berada di luar rentang titik kosong. Arah X lebih tinggi dari titik akhir kontur dan titik awal kontur rata dengan arah Z. Apa pun jenis sistem CNC atau siklus pemotongan yang berbeda, posisi ketiga titik ini harus diperhatikan, dan dianalisis dengan cermat untuk mencegah masalah selama pemrosesan. "Baris pertama" adalah garis dari titik awal ke titik akhir. Instruksi G01, G02, dan G03 terutama digunakan untuk menyiapkan program pemrosesan yang sesuai menurut setiap elemen geometris individu (yaitu, garis lurus, garis diagonal, busur, dll.) Untuk membentuk program pemrosesan. Setiap program adalah blok program. Dalam persiapan program pemrosesan, jumlah minimum segmen program harus digunakan untuk memproses bagian tersebut. Ini dapat membuat program ringkas, mengurangi probabilitas kesalahan, dan meningkatkan efisiensi pemrograman. Karena perangkat bubut CNC umumnya memiliki fungsi operasi interpolasi linier dan sirkuler, selain kurva non-sirkuler, jumlah blok dapat diperoleh dari setiap program yang ditentukan oleh elemen geometris yang membentuk bagian, yaitu, rute proses. Pada saat ini, program yang paling sedikit digunakan harus dipertimbangkan. Prinsip persiapan paragraf. Pilih perintah G yang benar. Bentuk garis kontur harus naik atau turun secara tidak langsung (permesinan lubang dalam). Dalam arah X, siklus pemesinan G71 umumnya digunakan. Oleh karena itu, bentuk garis kontur harus meningkat bertahap tanpa arah. Dapat diamati melalui simulasi bahwa siklus G71 tidak mengenali rongga, tidak peduli seberapa dalam bentuk cekung, alat terakhir ternyata. Jika pisau tajam digunakan, kedalaman beberapa lekukan undercut kecil kurang dari 2mm, yang dapat dikerjakan secara langsung. Jika tidak, rongga harus diisolasi, diprogram secara terpisah, dan alat dipilih dan diproses secara terpisah. Jika kontur benda kerja memiliki langkah lurus, perhatikan bahwa dalam siklus G71, umumnya tidak ada kelonggaran finishing di arah Z untuk mencegah pahat memotong atau membosankan selama siklus G70. Jika akurasi dimensi langkah tinggi, margin 0,2 ～ 0,3mm dapat dicadangkan dalam pemrograman kontur, dan pemrosesan permukaan langkah dapat dilakukan secara terpisah untuk memastikan akurasi dimensi dan akurasi permukaan benda kerja. Setelah memasukkan program "satu pelengkap dan tiga penyesuaian", "beri tahu" parameter pahat mesin dan sistem koordinat benda kerja melalui pengaturan pahat. Selama proses pengaturan pahat, perlu untuk mencegah faktor-faktor berikut dari menyebabkan tabrakan atau limbah selama pemrosesan: satu adalah tinggi pemasangan pahat, yaitu pahat dipasang terlalu tinggi atau terlalu rendah, dan ujung pahat tidak selaras dengan pusat rotasi benda kerja; yang kedua adalah kesalahan pengukuran pemotongan percobaan, terutama pengukuran diameter lubang dalam; yang ketiga adalah kesalahan dalam proses input parameter, misalnya, parameter alat T1 salah input ke posisi parameter alat T2; yang keempat adalah pemilihan jumlah pemotongan yang tidak masuk akal dan kekasaran permukaan benda kerja yang buruk; yang kelima adalah ukuran input Metode: Secara umum, ketika memprogram penyimpangan dimensional paling banyak dalam satu kesatuan, masukan langsung dimensi dasar, bukan dimensi seragam, dan masukkan nilai tengah dari penyimpangan dimensional. Keenam, ada masalah dengan alat mesin (rail). "Satu komplemen" berarti bahwa setelah pahat diselaraskan, nilai offset X dalam parameter pahat dikompensasi dengan 0,5 hingga 1 mm atau lebih (sebagai contoh, pemesinan kontur luar). Secara umum, offset arah Z tidak memungkinkan ukuran. Sistem Fanac CNC dapat langsung menggunakan tombol lunak "+ Input" di bawah tampilan layar untuk mengkompensasi 0,5 ~ 1mm. Siemens 802C juga dapat menggunakan perintah zero offset G158 untuk mengkompensasi ukuran, dan kemudian menjalankan pemrosesan otomatis. Setelah pemrosesan bagian pertama "Three Tuning", ukur dimensi masing-masing step, head and head error dengan akurat, dll., Dan hitung perbedaan atau kelonggaran sebagai dasar kompensasi kompensasi alat, lalu "one tuning" parameter alat, dan menyerah Kompensasi nilainya lagi. Ukuran nilai koordinat program "dua-tune" untuk kesalahan head size dan parameter kompensasi pahat tidak dapat dipecahkan untuk memastikan ukuran pemrosesan. Jumlah pemotongan "tiga penyesuaian" (kecepatan spindel, kecepatan umpan, kedalaman pemotongan) disesuaikan sesuai dengan penggantian selama pemrosesan. Kemudian lakukan satu atau dua siklus akhir lagi, yang dapat mencegah timbulnya produk limbah dan memastikan kualitas pemrosesan.
